17

2025-04

辊筒 动平衡

辊筒动平衡是确保其平稳运行、减少振动和延长使用寿命的关键工艺。以下是关于辊筒动平衡的详细说明： 一、动平衡原理 不平衡原因 材料分布不均、加工误差、磨损或安装不当导致质心偏离旋转中心。 旋转时产生离心力，引发振动和噪音。 动平衡目标 通过调整质量分布，使离心力合力为零，确保辊筒在高速旋转时稳定。 二、动平衡步骤 准备工作 清洁辊筒表面，检查轴承、连接件是否正常。 选择合适精度的动平衡机或现场平衡仪。 测量振动 安装传感器，测量初始振动幅值和相位角。 确定不平衡量的大小和方位。 校正质量调整 加重法：在指定位置添加配重块（如焊接、螺栓固定）。 去重法：钻孔或切削去除多余质量。 双面平衡（较长辊筒需在两个校正平面调整）。 验证与复测 重新启动设备，检测振动是否达标（如ISO 1940标准）。 若未达标，重复校正直至平衡。 三、常用方法 离线动平衡 拆卸辊筒，在专用动平衡机上操作，精度高，适合精密设备。 在线动平衡（现场平衡） 无需拆卸，直接在设备运行时使用便携式平衡仪调整，节省时间。 四、平衡标准与等级 ISO 1940-1：根据辊筒类型选择平衡等级（如G6.3适用于一般工业辊筒）。 公式计算允许残余不平衡量： ( U_{ ext{per}} = (G imes M) / (ω) ) ( U_{ ext{per}} )：允许不平衡量（g·mm） ( G )：平衡等级（如G6.3） ( M )：辊筒质量（kg） ( ω )：角速度（rad/s） 五、注意事项 安全操作 设备完全停稳后再进行调整，佩戴防护装备。 环境因素 避免温度变化、基础振动等干扰测量结果。 维护周期 定期检测（如每6个月或更换部件后），尤其高速、重载辊筒。 六、常见问题 校正后仍振动：检查轴承磨损、对中不良或结构松动。 配重脱落：确保焊接/固定可靠，必要时使用螺纹锁固剂。 通过规范化的动平衡流程，可显著提升辊筒运行稳定性，降低设备故障率。对于高精度需求场景，建议选择专业平衡服务或设备。





17

2025-04

如何通过动平衡机软件分析主轴的“不平···

通过动平衡机软件分析主轴的“不平衡类型”需结合振动数据、相位关系及转子参数，具体步骤如下： 1. 数据采集 安装与测试：将主轴安装到动平衡机上，确保传感器（振动探头和光电相位传感器）正确连接。 初始运行：启动主轴至工作转速，软件采集两个支承处的振动幅值（单位：克·毫米，g·mm）和相位角（单位：度°）。 试重法（可选）：若初始数据不足，可在校正平面添加试重，重新运行以获取更多数据，用于计算影响系数。 2. 软件分析原理 傅里叶变换：软件提取振动信号的基频成分（与转速同步），分离出不平衡引起的振动。 影响系数法：根据试重前后的振动变化，计算每个校正平面的影响系数矩阵，公式为： [ egin{bmatrix} A{11} & A{12} A{21} & A{22} end{bmatrix} egin{bmatrix} W_1 W_2 end{bmatrix} = egin{bmatrix} V_1 V2 end{bmatrix} ] (A{ij})为影响系数，(W_j)为校正质量，(V_i)为振动响应。 3. 判断不平衡类型 静不平衡： 特征：两支承振动相位同相（相位差≈0°）。 校正：单平面（通常靠近质心）加/去重。 偶不平衡： 特征：两支承振动相位反相（相位差≈180°）。 校正：需双平面校正，配重大小相等、方向相反。 动不平衡（混合型）： 特征：相位差非0°或180°，静与偶不平衡共存。 校正：双平面不同配重，由软件解算。 4. 软件操作流程 输入参数：设置转子几何数据（校正平面位置、支承间距等）。 自动计算：软件根据振动数据分解不平衡量为静力/偶力分量。 可视化结果： 极坐标图：显示不平衡量大小及角度。 数据表：列出各平面需校正的质量及位置（如：平面1需加5g@120°）。 模拟验证：软件模拟校正后的振动响应，确保平衡效果。 5. 注意事项 刚性 vs 柔性转子：若为柔性转子（如长轴），需多转速平衡。 支承刚度影响：各向异性支承可能导致相位偏差，需校准或补偿算法。 ISO标准参考：遵循ISO 1940-1平衡等级要求（如G6.3适用于通用机械）。 通过以上步骤，动平衡机软件可精准诊断主轴不平衡类型，并指导高效校正，减少振动及机械损耗。





17

2025-04

如何通过动平衡机软件设置工件参数（如···

通过动平衡机软件设置工件参数是确保平衡校正准确性的关键步骤。以下是详细的操作指南及注意事项： 一、基本操作步骤 启动软件并连接设备 打开动平衡机软件，确保设备与计算机通信正常（通过USB、蓝牙或网络）。 选择“新建工件”或“参数设置”进入配置界面。 输入工件基本信息 直径（校正半径）： 输入校正平面的直径（通常分左、右两个平面）。 注意：直径指不平衡质量点距离旋转轴心的距离（单位：毫米或英寸）。 重量（工件质量）： 输入工件的总质量（单位：克、千克或磅）。 部分软件需区分左右校正平面的质量分布（若有特殊结构）。 转速（工作转速）： 输入工件实际工作时的转速（单位：RPM）。 注意：不可超过动平衡机允许的最大转速（查看设备规格）。 其他可选参数 平衡等级（G值）：根据ISO 1940等标准选择平衡等级（如G6.3），或由软件自动计算。 支撑方式：选择悬臂支撑或两端支撑模式（影响校正算法）。 校正方式：选择去重（钻孔）或加重（加配重块）模式。 保存参数并验证 保存设置后，运行“试平衡”功能，观察软件显示的振动值和相位是否合理。 若误差较大，需重新检查参数输入或硬件安装（如传感器位置）。 二、注意事项 参数准确性 直径、重量必须实测，不可估算。直径错误会导致校正质量计算偏差。 转速设置需与实际工作转速一致，过高或过低均会导致平衡失效。 单位一致性 确保所有参数单位统一（如重量用千克，直径用毫米），避免因单位混淆导致计算错误。 安全转速限制 输入转速不得超出动平衡机或工件的安全范围（例如工件结构强度限制）。 参考标准 若不确定平衡等级（G值），可参考行业标准（如ISO 1940）或设备制造商建议值。 软件版本差异 不同品牌（如申岢SCHENCK、百特BST）的软件界面可能不同，建议先查阅设备说明书。 三、常见问题处理 误差过大：检查传感器是否松动、工件安装是否偏心、参数输入是否正确。 软件报错：重启软件和设备，确认驱动程序或固件是否为最新版本。 转速不稳定：确保工件夹紧无滑动，并检查传动部件（如皮带、联轴器）状态。 通过以上步骤，您可以准确设置工件参数并完成动平衡校正。如有复杂工件（如多平面、非对称结构），建议联系设备供应商进行专业培训。





17

2025-04

如何通过动平衡机软件设置曲棍的“轴心···

在动平衡机上设置曲轴（或类似旋转部件）的“轴心线”参数是确保平衡精度的关键步骤。以下是具体操作流程及注意事项： 一、准备工作 安装曲轴 将曲轴稳固安装在动平衡机的支撑夹具上，确保两端轴承位与夹具接触良好，避免松动。 检查旋转方向与设备要求一致（例如顺时针/逆时针）。 校准动平衡机 启动动平衡机并执行设备自检，确保传感器和测量系统处于正常状态。 二、软件设置步骤 进入参数设置界面 打开动平衡机软件，选择“新建项目”或“轴心线设置”模块。 输入轴心线参数 几何轴心线定义 输入曲轴两端的支撑点位置（通常为轴承位的中心坐标）。 输入曲轴总长度、直径等几何参数（需与实际测量值一致）。 旋转中心校正 若曲轴存在偏心或加工误差，需通过激光校准或千分表测量实际旋转中心，并在软件中手动输入偏移量。 支撑点间距 输入动平衡机两支撑点之间的距离（需与曲轴安装位置匹配）。 设置传感器位置 指定振动传感器的安装位置（通常靠近支撑点），输入传感器与轴端的距离。 平衡平面设定 根据曲轴结构，在软件中划分平衡平面（例如曲轴两端或配重块位置）。 三、验证与调整 试运行测试 以低速（如 200-500 RPM）启动动平衡机，观察曲轴旋转是否平稳。 检查软件显示的振动值是否在合理范围内。 参数修正 若振动值异常，需重新检查轴心线参数： 确认支撑点位置是否输入错误。 检查几何参数（如长度、直径）是否与实物一致。 必要时重新校准传感器或调整夹具。 保存配置文件 完成设置后保存参数模板，便于后续同类型曲轴的快速调用。 四、注意事项 精准测量 使用高精度测量工具（如卡尺、千分表）获取曲轴实际尺寸，避免估算误差。 环境因素 确保工作环境无强振动或电磁干扰，以免影响传感器精度。 参考手册 不同品牌动平衡机的操作逻辑可能不同，需结合设备说明书调整步骤（如 Schenck、Hofmann 等品牌的软件差异）。 动态平衡与静态平衡 若曲轴需要双面平衡，需在软件中选择“动态平衡”模式并设定校正平面。 通过以上步骤，可以准确设置曲轴的轴心线参数，为后续的动平衡校正奠定基础。若仍存在偏差，建议联系设备厂商或专业工程师进行深度校准。





17

2025-04

如何通过动平衡机验证扇叶的平衡效果（···

通过动平衡机验证扇叶的平衡效果并结合风洞测试进行实际工况验证，可以系统性地评估扇叶的动态平衡性能。以下是详细的步骤和原理说明： 一、动平衡机验证步骤 准备工作 固定扇叶：将扇叶正确安装在动平衡机的旋转轴上，确保安装方式与实际使用一致（如法兰盘、螺栓固定等）。 设定参数：输入扇叶的几何参数（质量分布、半径）、目标转速（需覆盖实际工作转速范围）和平衡等级要求（如ISO 1940标准）。 初始不平衡检测 启动测试：以低速（如200-500 RPM）旋转扇叶，动平衡机通过传感器（加速度计或激光）测量旋转时的离心力分布。 数据采集：系统自动检测并显示不平衡量（单位：g·mm）及相位角（不平衡点的位置）。 校正不平衡 添加/去除配重： 加重法：在扇叶轻点位置（相位角对应点）焊接或粘贴配重块。 去重法：在扇叶重点位置钻孔或打磨以去除材料。 迭代调整：重复检测和校正，直至剩余不平衡量达到目标值（如G6.3级，适用于工业风扇）。 验证校正效果 多转速测试：在不同转速下（接近实际工作转速）验证平衡稳定性，确保无共振点。 二、风洞测试验证 动平衡机验证的是静态和低速动态平衡，而风洞测试可模拟真实气动载荷下的表现： 安装扇叶 将已校正的扇叶安装到风洞测试台，确保与驱动电机和支撑结构的刚性连接，避免额外振动源。 模拟实际工况 调节风速：根据扇叶设计工况调节风洞风速（如20-100 m/s）。 加载气动力：通过改变攻角或转速，模拟扇叶在气流中的受力状态。 振动与性能测量 传感器布置： 振动传感器：安装在轴承座或扇叶根部，测量径向和轴向振动幅值（单位：mm/s或g）。 应变片：贴于扇叶关键位置，监测气动弹性变形。 数据采集： 振动频谱分析：识别与转速同步的基频振动（1×RPM）及其他高频成分。 对比动平衡前后的振动幅值，验证平衡效果。 结果分析 若振动幅值显著降低（如降低80%以上）且频谱中1×RPM成分消失，说明动平衡有效。 若仍存在异常振动，需排查气动弹性失稳（颤振）、安装误差或动平衡校正不足。 三、关键注意事项 动平衡机局限性 无法模拟气动载荷对扇叶变形的影响（如高速下的离心拉伸）。 建议在动平衡时采用与实际工作相近的转速（如额定转速的80%）。 风洞测试补充验证 检测气动-结构耦合振动（如涡脱落导致的共振）。 验证扇叶在非对称气流下的平衡稳定性（如偏航工况）。 校正策略优化 对于大型扇叶，可采用多平面平衡法（如两平面校正），以应对复杂质量分布。 结合有限元分析（FEA）预测扇叶的动态响应，优化配重位置。 四、总结 通过动平衡机实现扇叶的精确校正，再结合风洞测试验证实际工况下的动态性能，可形成闭环的质量控制流程。两者结合能有效减少振动噪声、延长轴承寿命，并确保气动效率。若风洞测试发现异常，需回溯动平衡参数或优化扇叶设计。





17

2025-04

如何通过振动频谱分析辅助曲棍动平衡机···

通过振动频谱分析辅助曲棍动平衡机加工，是一种结合振动信号检测与动平衡修正的精密工艺方法。以下是具体步骤和原理的详细说明： 1. 振动频谱分析的基本原理 核心作用：通过采集旋转部件的振动信号，识别由质量不平衡引起的振动特征频率（如基频及其谐波），定位不平衡相位并量化不平衡量。 关键参数： 频率：振动主频通常对应转子的旋转频率（RPM/60 Hz）。 幅值：反映不平衡的严重程度。 相位角：指示不平衡质量所在的方位。 2. 辅助动平衡加工的具体流程 步骤1：振动数据采集 传感器布置：在轴承座或靠近转子的关键位置安装加速度传感器，同步安装光电相位探头以捕获参考相位。 采样参数：采样频率需满足奈奎斯特准则（至少2倍于最高分析频率），通常覆盖转子工作转速的3-5倍频。 步骤2：频谱分析与特征提取 频谱转换：对振动信号进行FFT（快速傅里叶变换），提取频谱中的主峰频率。 不平衡判定：若频谱中旋转频率分量（1×RPM）占主导且幅值超标（参考ISO 1940平衡等级），则判定为质量不平衡。 干扰排除：通过分析谐波、边频等特征，区分轴承故障、不对中或其他机械问题。 步骤3：不平衡量计算 矢量分解：根据振动幅值和相位角，结合转子几何参数（半径、重量分布），计算不平衡质量的等效修正量（单位：g·mm）。 校正平面选择：对于长转子（如曲轴），需采用双面动平衡，分别在两个校正平面分配修正量。 步骤4：动平衡加工实施 去重/增重修正： 去重法：在反相位位置钻孔或铣削去除材料。 增重法：通过焊接配重块或螺栓固定平衡块。 工艺控制：根据计算结果调整加工参数（如钻孔深度、位置精度），需考虑材料去除的对称性以避免引入新的不平衡。 步骤5：验证与迭代 复测振动：加工后重新运行设备，采集振动数据验证修正效果。 迭代优化：若残余振动仍超标，重复步骤2-4直至满足平衡标准。 3. 关键技术难点与解决方案 相位精度：使用高分辨率光电传感器，确保相位参考与转子标记对齐。 噪声干扰：采用带通滤波或阶次分析技术，聚焦旋转频率附近信号。 复杂转子系统：对多跨转子或柔性转子，需结合模态分析避免共振干扰。 4. 应用案例 曲轴动平衡：某发动机曲轴在3000 RPM时振动超标，频谱显示1×RPM幅值占80%。通过双面修正（前端去重5g·mm@120°，后端增重3g·mm@300°），振动幅值降低至ISO G2.5标准以内。 5. 工具与标准 设备：便携式振动分析仪（如CSI 2140）、动平衡软件（如IRD Balancer）。 标准参考：ISO 1940-1（平衡等级要求）、API 617（高速转子平衡规范）。 通过振动频谱分析，动平衡加工从经验导向转变为数据驱动，显著提升了修正效率与精度，适用于高转速、高精度要求的曲轴、涡轮转子等关键部件。





17

2025-04

如何避免主轴动平衡机加工中的“热变形···

在主轴动平衡机加工中，热变形是影响加工精度和稳定性的关键问题。以下是系统性的解决方案，分多个维度进行优化： 1. 材料与结构优化 耐热材料选择 采用低热膨胀系数材料（如陶瓷、碳纤维复合材料）或热对称性合金（如铟钢），减少温度变化引起的形变。 结构对称性设计 优化主轴几何结构，采用对称布局（如双支撑轴承、对称冷却通道），避免局部热量堆积导致的不均匀变形。 2. 高效冷却系统 主动冷却技术 液冷系统：使用循环油或水冷系统，通过主轴内部冷却通道直接散热。 气冷系统：利用压缩空气对主轴关键部位（如轴承）强制对流冷却。 冷却参数优化 调节冷却液流量、温度及喷射角度，确保热量快速导出。例如，采用恒温冷却液（±1°C精度）以稳定热环境。 3. 温度监控与反馈控制 实时温度监测 在主轴关键位置（如轴承、电机端）安装光纤或红外温度传感器，实时采集温度数据。 动态补偿控制 通过PLC或数控系统，根据温度变化动态调整主轴转速、进给量或冷却强度，实现闭环控制。 4. 加工工艺优化 分阶段加工策略 对高负荷工序分段处理，预留冷却时间（如每加工10分钟停机2分钟散热）。 切削参数调整 降低转速与切削深度（如减少30%线速度），采用微量润滑（MQL）减少摩擦生热。 5. 环境与热隔离 恒温车间 控制车间温度波动在±2°C内，避免外部环境干扰。 热屏障设计 在主轴与热源（如电机、导轨）之间加装隔热罩或反射涂层，阻断辐射传热。 6. 热变形补偿技术 预测模型与补偿算法 建立主轴热变形有限元模型（FEA），结合机器学习预测变形量，通过CNC系统实时补偿刀具路径（如Z轴微调0.005-0.02mm）。 7. 维护与定期校准 轴承润滑管理 使用低粘度高速润滑脂（如NLGI 2级），每500小时补充润滑，降低摩擦热。 热变形校准 每季度进行热机测试（空转30分钟+负载测试），记录变形趋势并更新补偿参数。 应用案例 某精密机床厂采用“陶瓷轴承+双循环油冷”方案，配合温度反馈控制，主轴热变形从15μm降至3μm以内，加工精度提升80%。 通过综合材料、冷却、控制与工艺优化，可显著抑制热变形，提升加工质量与设备寿命。实施时需根据设备类型和预算选择优先级措施，例如优先改进冷却系统和温度监控，再逐步引入热补偿算法。





17

2025-04

如何避免扇叶动平衡机加工中的“共振”···

在扇叶动平衡机加工过程中，共振可能导致设备振动加剧、测量误差甚至设备损坏。以下是通过系统性方法避免共振问题的关键步骤： 1. 识别系统固有频率 实验测试：通过敲击测试或激振器扫频实验，测量扇叶和动平衡机系统的固有频率。 仿真分析：利用有限元分析（FEA）软件模拟扇叶的模态特性，预测共振点。 数据记录：记录加工过程中不同转速下的振动频谱，识别共振对应的临界转速。 2. 调整加工转速范围 避开共振区：在动平衡加工时，将转速调整至远离固有频率对应的临界转速区域。例如，若共振发生在1200 RPM，则选择1000-1100 RPM或1300-1400 RPM范围。 阶梯式变速：快速通过共振区，避免长时间停留。 3. 优化结构与工艺 增强刚性： 使用高刚性夹具，减少装夹松动。 加固动平衡机的支撑底座，避免因结构变形引发共振。 平衡预处理：加工前对扇叶进行粗平衡，减少初始不平衡量，降低激振力。 工艺参数调整：降低切削力（如减小进给量、优化刀具路径），避免激发共振。 4. 引入阻尼减振 被动阻尼：在夹具或支撑点安装橡胶垫、减震器等阻尼装置，吸收振动能量。 主动控制：采用实时反馈系统，通过作动器施加反向力抵消振动（适用于高精度设备）。 5. 环境与维护管理 隔离外部干扰：确保动平衡机远离其他振动源（如大型电机、冲压设备）。 定期维护： 检查轴承、皮带等传动部件的磨损情况。 校准传感器和控制系统，确保数据准确性。 6. 实时监测与反馈 在线振动监测：安装加速度传感器，实时检测振动幅值及频率，触发报警或自动停机。 自适应控制：集成智能算法（如PID控制），动态调整转速或加工参数以避开共振。 示例场景 若某扇叶在1500 RPM时出现共振： 通过模态分析确认共振频率对应的转速。 将加工转速调整为1400 RPM或1600 RPM。 在夹具与底座间加装聚氨酯减震垫。 加工前进行粗平衡，使初始不平衡量降低30%。 加工中实时监测振动，超过阈值时自动降速。 通过综合应用以上方法，可有效抑制共振现象，确保动平衡加工的高效与安全。关键是通过“测试-分析-优化-监控”形成闭环控制，动态应对不同工况。





17

2025-04

如何避免曲棍动平衡机加工过程中的“轴···

在曲轴动平衡机加工过程中，“轴向窜动”问题会严重影响加工精度和曲轴的动平衡性能。以下是系统性解决方案，供参考： 一、 轴向窜动成因分析 机械因素：主轴轴承间隙过大/磨损（占比约35%）、夹具夹持力不足（28%）、支撑结构刚性不足（20%） 工艺因素：切削参数不合理导致振动（12%）、材料残余应力释放（5%） 热力学因素：加工温升导致材料膨胀（实测数据：曲轴每升温10℃轴向伸长0.02-0.05mm） 二、 关键控制措施（按优先级排序） 1. 高精度夹具系统设计 三点定位夹具：采用液压涨套+轴向止推结构（推荐KELCH或SCHUNK品牌） 预紧力计算：F=μ×P×A×(1+e^(-kt)) （μ摩擦系数取0.12-0.15） 案例：某V8曲轴加工采用双油缸同步夹紧后，轴向位移量从0.15mm降至0.02mm 2. 主轴系统强化 轴承预紧力调整：角接触轴承组预载荷控制在200-300N 采用陶瓷轴承（DN值可提升30%），热变形降低40% 主轴跳动控制：≤0.003mm（ISO1940 G1级标准） 3. 切削参数优化矩阵 | 曲轴材质 | 转速(rpm) | 进给(mm/r) | 切深(mm) | 冷却方式 | |-|–||-|-| | 42CrMo4 | 800-1000 | 0.12-0.15 | 0.3 | 微量润滑 | | SCM440 | 650-800 | 0.10-0.12 | 0.25 | 内冷油雾 | | GGG70 | 1200-1500 | 0.08-0.10 | 0.2 | 高压射流 | 4. 在线监测与补偿 安装激光位移传感器（Keyence LK-G5000，采样频率50kHz） 实时补偿算法：采用PID+前馈控制，补偿响应时间





17

2025-04

如何验证电机转子动平衡机加工后的平衡···

验证电机转子动平衡机加工后的平衡效果是确保电机运行平稳、减少振动和噪音的关键步骤。以下是常用的验证方法和步骤，包括振动测试和其他辅助手段： 1. 振动测试（核心验证方法） 振动测试是最直接的验证方式，通过测量电机运行时的振动幅值和频率来判断平衡效果。 步骤： 安装传感器： 在电机轴承或外壳的水平和垂直方向安装振动传感器（如加速度计或速度传感器）。 确保传感器安装牢固，避免外界干扰。 设置测试条件： 在动平衡校正后的转子上加载额定转速（或工作转速范围）。 若电机允许，可测试多个转速点（如低速、中速、高速），以覆盖可能的共振点。 测量振动值： 记录振动速度的有效值（单位：mm/s）或位移峰值（单位：μm）。 重点关注 1倍转速频率（与不平衡直接相关）的振动分量。 对比标准： 参考国际标准（如ISO 1940-1平衡等级G值）或电机行业规范（如IEC 60034-14）。 例如，普通电机允许的振动速度有效值通常为1.8~4.5 mm/s（根据功率和转速不同）。 2. 动态平衡机复测 使用动平衡机对校正后的转子进行复测，验证剩余不平衡量是否达标。 步骤： 重新安装转子： 将校正后的转子重新安装到动平衡机上，确保夹持方式与校正时一致。 测试剩余不平衡量： 动平衡机会显示剩余不平衡量（单位：g·mm/kg），确保其符合预设的平衡等级（如G2.5、G6.3等）。 相位验证： 检查不平衡相位角是否稳定，确保校正块安装位置正确。 3. 频闪仪或相位分析 通过相位标记和频闪仪观察转子动态状态，辅助验证平衡效果。 步骤： 标记相位： 在转子上标记参考点（如贴反光贴纸或划刻线）。 同步频闪仪： 使用频闪仪以转子转速同步闪光，观察标记点的运动轨迹是否稳定。 若标记点“静止”或规律移动，说明振动相位稳定，平衡效果良好。 4. 长期运行测试 对电机进行实际负载运行，监测振动随时间的变化。 步骤： 连续运行： 让电机在额定负载下连续运行数小时，记录振动趋势。 异常监测： 若振动幅值逐渐增大，可能表明平衡块松动、轴承磨损或转子热变形。 5. 数据对比与分析 将校正前后的数据对比，验证改善效果。 关键指标： 振动降低率：校正后振动幅值应显著下降（通常要求降低70%以上）。 频谱分析：通过FFT（快速傅里叶变换）分析振动频谱，确认1倍频振动是否为主因。 6. 常见问题处理 若振动超标，需排查以下问题： 平衡块安装： 检查平衡块是否牢固，位置是否正确。 转子损伤： 确认转子是否有变形、裂纹或材料不均匀。 动平衡机校准： 确保动平衡机自身精度符合要求（定期校准）。 装配误差： 检查电机安装底座是否水平，联轴器对中是否准确。 总结 合格标准：振动幅值符合行业规范，且频谱中1倍频分量显著降低。 综合验证：建议结合振动测试、动平衡机复测和实际运行监测，确保平衡效果可靠。 通过以上方法，可以有效验证电机转子的动平衡效果，提升电机性能和寿命。



