动平衡测试仪正确操作步骤

一、设备预检与环境校准

首要任务： 在启动测试前，需对动平衡测试仪进行系统自检。

硬件检查：确认传感器、转接线、信号放大器无物理损伤，电源适配器电压匹配。

环境校准：将仪器置于无振动干扰的平面，通过内置校准程序消除地磁偏移与温度漂移的影响。

数据清零：执行“零点复位”操作，确保传感器输出基线归零，避免残留信号干扰测试结果。

关键提示：若环境噪声超过仪器阈值（如车间设备运行），需临时停工或启用隔音罩。

二、传感器安装与信号耦合

核心环节： 传感器的精准安装直接影响测试精度。

接触式传感器：

使用磁性底座或螺纹适配器固定，确保探头与被测面垂直，接触面积≥80%。

调节预紧力至“轻微过载”状态（参考说明书扭矩值），防止松动导致频谱失真。

非接触式激光传感器：

校准激光头与旋转轴线的平行度，误差需控制在±0.1mm以内。

启动“自动对焦”功能，消除环境光干扰（如车间照明频闪）。

进阶技巧：多传感器同步测试时，需通过时钟同步模块确保采样相位一致。

三、参数配置与动态建模

技术难点： 参数设置需兼顾设备特性与测试目标。

转速匹配：输入被测转子的额定转速（如1500rpm），选择“连续扫描”或“固定频率”模式。

灵敏度调节：根据振动幅度选择量程（如0.1-100mm/s²），避免信号饱和或噪声淹没。

滤波策略：启用“带通滤波”隔离非谐波干扰（如齿轮啮合频率），或使用“自适应滤波”应对变工况振动。

案例参考：某风机叶轮测试中，因未关闭冷却风扇导致100Hz谐波干扰，需通过频谱分析定位并屏蔽。

四、动态测试与数据解析

操作流程：

启动测试：点击“开始”按钮后，观察实时波形图，确认无毛刺或断续信号。

数据采集：建议采集3-5个完整周期数据，取平均值以降低随机误差。

不平衡量识别：

查看“幅值-相位”极坐标图，定位最大振幅对应的故障阶次（如1×转频）。

通过“向量合成”功能计算需添加的配重质量与角度（如φ=35°，m=2.3g）。

异常处理：若频谱中出现多阶次共振峰，需结合Bode图分析是否为轴承故障或不对中问题。

五、配重调整与闭环验证

关键步骤：

配重施加：

使用配重块或钻孔去重法，误差需控制在±5%以内。

标记配重位置时，需考虑材料密度差异（如铝制配重块与钢制转子的惯性矩换算）。

二次测试：

重复上述步骤，对比调整前后振幅衰减率（理想值≥80%）。

若残余振动仍超标，需启用“多平面平衡”模式（适用于长轴类转子）。

行业标准：ISO 1940-1规定，最终振动值需低于设备允许的不平衡等级（如G6.3级）。

六、报告生成与数据归档

标准化输出：

生成包含时域波形、频谱图、平衡向量图的PDF报告，标注测试条件（温度、湿度、负载）。

使用云平台上传数据，支持历史趋势分析（如振动幅值随时间的线性增长可能预示轴承磨损）。

安全规范：测试完成后，需断开电源并锁紧防护罩，避免误触传感器导致机械损伤。

结语：动平衡测试是一门融合机械动力学与信号处理的精密技术。操作者需在标准化流程中保持动态思维——既要遵循“参数设置→数据采集→闭环验证”的逻辑闭环，也要根据现场工况灵活调整策略（如突发性振动需启用冲击脉冲分析）。唯有将严谨性与创造性结合，方能实现从“消除振动”到“优化性能”的质变。