汽轮机转子动平衡机安装步骤 一、安装前的系统校准与环境准备

1. 设备基础定位 几何基准锁定：通过激光水平仪对动平衡机基座进行三维坐标校准，确保X/Y/Z轴偏差≤0.02mm/m，误差值需同步记录于校准日志。 动态阻尼测试：在基座预埋减震垫片后，采用频谱分析仪检测共振频率，要求工作频段（50-3000Hz）内振幅衰减率≥85%。
2. 转子对接工艺 柔性联轴器预紧：使用扭矩扳手按制造商推荐值（通常为额定扭矩的60%-70%）分三次对称拧紧，每次间隔15分钟消除应力集中。 径向间隙控制：通过塞规检测联轴器端面间隙，汽轮机转子侧间隙应比动平衡机侧大0.05-0.1mm以补偿热膨胀差异。 二、传感器网络部署与信号验证
3. 加速度计阵列布局 非对称布点策略：在转子轴颈、轴承座及机壳关键节点布置3组压电式加速度计，采用45°错位安装以消除谐波干扰。 电缆抗干扰处理：屏蔽线需单点接地，且与动力电缆保持≥30cm空间隔离，必要时加装磁性防护套管。
4. 光电编码器标定 脉冲信号校验：在空载状态下以500rpm匀速旋转，通过示波器检测A/B相信号相位差应精确维持在90±1°。 零位标记校准：利用激光对中仪将编码器基准刻线与转子理论零位重合，允许误差≤0.1°。 三、动态平衡调试流程
5. 刚性转子平衡模式 单面平衡法：在临界转速以下（通常≤1500rpm）添加试验配重块，通过傅里叶变换计算剩余不平衡量，迭代次数控制在3次以内。 矢量合成优化：采用最小二乘法处理多测点数据，平衡精度需达到G6.3标准（ISO 1940）。
6. 挠性转子复合平衡 多阶模态分析：在2000-3000rpm区间采集振动频谱，识别1阶、2阶临界转速对应的不平衡响应。 双面平衡补偿：通过有限元模型反推各平衡面配重值，最终残余振幅需≤0.125mm/s（IEC 60730标准）。 四、异常工况应对策略
7. 振动突变处理 频谱特征诊断：若发现2倍频幅值骤增，需立即停机检查联轴器对中状态及轴承预紧力。 温度梯度补偿：当环境温度变化超过±5℃时，启用热膨胀系数修正算法（α=12×10⁻⁶/℃）。
8. 数值漂移修正 传感器零点复位：每完成5次平衡操作后，需在静止状态下执行3次零点校准，漂移量超过±0.5m/s²时更换传感器。 软件滤波参数调整：根据工况切换低通滤波截止频率（建议值：刚性转子取500Hz，挠性转子取200Hz）。 五、安装后效能验证
9. 稳态运行测试 持续振动监测：在额定转速（3000rpm）下连续运行2小时，轴承座振动值需稳定在2.8mm/s以下。 功率谱密度分析：利用Welch法计算振动能量分布，确保主要能量集中于基频±5%频带内。
10. 热态平衡验证 温升补偿机制：当转子温度达到工作温度（350-450℃）后，重新执行平衡校正，允许残余不平衡量提升至G2.5等级。 长期稳定性评估：通过蒙特卡洛模拟预测1000小时运行后的累积不平衡趋势，置信度需≥95%。 技术要点总结 动平衡机安装本质是机械系统能量流的精准调控，需同步实现空间定位精度（微米级）、时间响应特性（毫秒级）与能量分布优化（纳瓦级）。建议采用数字化双胞胎技术构建虚拟调试环境，可将现场安装调试周期缩短40%以上。