针对主轴动平衡后仍存在的振动问题，需系统分析振动特征并结合实际检测手段区分轴承问题与动平衡问题。以下是分步诊断指南：

1. 振动特征分析

（1）频率特征

• 动不平衡
  

  • 主振动峰值出现在1倍转频（1×RPM），且幅值占主导地位。
    
  • 可能伴随较小的2倍、3倍谐波（如存在不对中或松动）。
    
  • 频谱示例：
    

• 轴承故障

  • 振动能量集中在轴承缺陷频率（如BPFO、BPFI、FTF、BSF等），具体频率需根据轴承型号计算。
    

  • 可能出现高频噪声（如轴承滚道损伤的冲击信号）。
    

  • 常伴随边频带（调制现象，如转频与缺陷频率的调制）。
    

  • 频谱示例：
    

    （2）振动方向性

• 动不平衡：径向振动（水平/垂直）远大于轴向振动。

• 轴承故障：可能出现轴向振动异常（如角接触轴承损伤），或特定方向的径向振动。

  （3）转速相关性

• 动不平衡：振动幅值与转速平方成正比，临界转速附近振动显著增大。

• 轴承故障：振动可能在低速时已存在，随转速升高逐渐加剧，但非线性变化。

2. 附加检测手段

（1）时域波形分析

• 动不平衡：正弦波为主，周期性稳定。
  

• 轴承故障：存在冲击性波形（稀疏-密集振荡），可能伴随幅值调制。

  （2）温度监测

• 轴承故障：轴承座温度异常升高（润滑不良或磨损导致摩擦热）。

• 动不平衡：温度通常正常，除非振动过大引发次生问题。

  （3）听诊与触感

• 轴承故障：异响（嘎吱声、咔嗒声）、手感粗糙或轴向窜动。

• 动不平衡：平稳旋转时的单一频率嗡嗡声。

3. 现场排查步骤

1. 复查动平衡有效性
   
   • 确认平衡配重安装正确，校正平面选择合理。
     
   • 检查平衡转速是否与工作转速一致，残余不平衡量是否符合ISO 1940标准。
2. 轴承状态检测
   
   • 振动加速度包络分析：捕捉轴承冲击信号（高频段能量）。
     
   • 拆卸检查：观察滚道、滚动体是否有点蚀、剥落、划痕；保持架是否变形。
     
   • 游隙测量：使用塞尺检测轴承径向/轴向游隙是否超差。
3. 排除其他干扰因素
   
   • 检查联轴器对中误差（激光对中仪复核）。
     
   • 确认基础刚性（地脚螺栓松动或基础共振）。
     
   • 排除传动部件（皮带、齿轮）的干扰。

4. 诊断决策树

振动主频是否为1×RPM？
│
├─ 是 → 动平衡问题可能性大  
│   ├─ 检查动平衡参数（校正质量、平面）  
│   └─ 验证不同转速下的振动线性度  
│
└─ 否 → 轴承问题或其他故障  
    ├─ 分析频谱中是否出现轴承缺陷频率  
    ├─ 检查温度、异响、游隙  
    └─ 必要时更换轴承验证

5. 解决方案

• 动平衡问题：
  
  • 重新校正动平衡，采用多平面平衡法（若长径比大）。
    
  • 使用在线动平衡系统实时调整。
• 轴承问题：
  
  • 更换轴承，确保安装符合规范（过盈量、润滑）。
    
  • 选择适当轴承类型（如高速轴承或陶瓷轴承）。
• 复合问题：同时存在不平衡和轴承磨损时，需优先修复轴承，再复校动平衡。

通过上述系统性分析，可高效定位振动根源，避免误判导致的重复维修。建议结合振动分析仪（如SKF Microlog）与轴承故障数据库进行精准诊断。