通过动平衡机数据分析不同工件的不平衡模式，需要结合动平衡原理、数据特征以及工件的实际结构特点。以下是具体的分析步骤和方法：

1. 理解不平衡模式类型

首先明确不平衡的三种基本模式：

• 静不平衡（Static Unbalance）：质量中心偏离旋转轴，单平面上存在不平衡量，表现为振幅随转速线性增长，相位在同一方向（0°或180°附近）。
• 偶不平衡（Couple Unbalance）：两个对称平面上的不平衡量大小相等、方向相反，导致旋转轴产生扭矩，表现为两个校正平面上相位差约180°。
• 动不平衡（Dynamic Unbalance）：静不平衡和偶不平衡的综合，需在两个校正平面上调整。

2. 数据采集与预处理

• 关键参数采集：
  • 振幅（振动量级）：单位通常为g·mm或g·cm。
  • 相位角：不平衡点相对于参考标记的角度（0-360°）。
  • 转速：动平衡机的工作转速需与工件实际工况匹配。
• 数据验证：
  • 确保工件安装正确，避免外部干扰（如夹具松动、传感器噪声）。
  • 多次测量取平均值，提高数据可靠性。

3. 分析不平衡模式的特征

（1）静不平衡

• 数据特征：

  • 单平面上振幅显著高于其他平面。
  • 相位在不同转速下保持稳定（如始终在90°或270°附近）。

• 示例：

  

  • 若工件为薄盘状（如砂轮），静不平衡占主导，只需单平面校正。

    （2）偶不平衡

• 数据特征：

  • 两个校正平面上的振幅相近，但相位差接近180°。
  • 总振动量可能较低，但轴承受交变扭矩。

• 示例：

  • 长轴类工件（如曲轴）容易因两端质量分布不对称引发偶不平衡。

    （3）动不平衡

• 数据特征：

  • 两个校正平面上振幅和相位均无明显对称性，需综合计算。
  • 可能由静不平衡和偶不平衡叠加导致。

• 示例：

  • 非对称结构工件（如涡轮转子）常表现为动不平衡。

4. 利用动平衡机软件辅助分析

• 矢量分解：
  • 软件会将振动信号分解为校正平面上的不平衡矢量（大小和方向）。
  • 通过矢量图可直观判断不平衡类型（如矢量方向是否对称）。
• 频谱分析：
  • 检查振动频谱中是否以工频（1×转速频率）为主导，排除其他干扰频率（如轴承故障频率）。

5. 实际案例分析流程

1. 确定校正平面：根据工件结构选择两个校正平面（通常为两端）。
2. 运行动平衡测试：采集振幅和相位数据。
3. 模式判断：
   • 若单平面振幅占比＞70%，优先考虑静不平衡。
   • 若双平面振幅相近且相位差180°，则为偶不平衡。
   • 其他情况需按动不平衡处理。
4. 验证校正效果：
   • 添加试重后复测，观察剩余不平衡量是否达标（如ISO 1940标准）。

6. 注意事项

• 工件对称性：对称工件（如圆柱体）更易出现静不平衡，非对称工件可能混合多种模式。
• 转速影响：偶不平衡在高转速下危害更大，需根据工况调整分析重点。
• 环境干扰：排除地基振动、气流扰动等外部因素。

通过以上方法，可以系统性地从动平衡机数据中识别不平衡模式，并指导针对性的校正（如钻孔、焊接配重块等），最终实现工件的平稳运行。