卧式单面多孔机床的液压传动系统设计是一个综合性的过程，旨在通过液压传动系统实现机床的自动化、高效化和高精度加工。以下是一个概括性的设计流程和要点，基于搜索结果中的相关内容进行归纳：

1. 设计要求与工况分析首先，需要明确机床的设计要求和工况条件，包括机床的工作时间、轴向切削力、往复运动加速减速的惯性力、静摩擦阻力和动摩擦阻力等参数。同时，需要确定机床的动作顺序，如定位、夹紧、动力滑台快进、工进、快退、原位、夹具松开等。

2. 液压系统主要参数的确定根据工况分析的结果，确定液压系统的主要参数，包括液压缸的工作压力、主要尺寸（如液压缸的直径和行程）、液压泵的流量和压力等。这些参数的确定需要依据机床的负载特性、运动速度和工作效率等要求。

3. 拟定液压系统原理图在确定了主要参数后，需要拟定液压系统原理图。这个过程包括选择供油方式、调速方式和速度换接方式等，以确保液压系统能够满足机床的工作需求。同时，需要合理地布置液压元件，如液压泵、液压缸、液压阀等，以确保液压系统的可靠性和易维护性。

4. 计算和选择液压元件根据液压系统原理图，计算和选择相应的液压元件。这包括液压缸的型号和尺寸、液压泵的规格和性能参数、液压阀的类型和规格等。在选择液压元件时，需要考虑其工作压力、流量、使用寿命和成本等因素。

5. 验算液压系统性能在完成液压系统设计和元件选择后，需要进行液压系统性能的验算。这包括压力损失的验算、泵压力的调整、快退时的压力损失验算以及液压系统的发热和温升验算等。验算的目的是确保液压系统能够在各种工况下稳定可靠地工作，同时满足机床的加工精度和效率要求。

6. 设计总结和优化最后，对液压传动系统进行设计总结和优化。这包括评估系统的性能指标、检查设计过程中可能存在的问题和不足之处，并提出相应的改进措施。通过不断优化设计，可以进一步提高液压传动系统的性能和可靠性，降低维护成本和提高生产效率。

注意事项在设计过程中，需要充分考虑机床的实际工作条件和加工要求，确保液压传动系统能够满足机床的各项性能指标。

选择液压元件时，需要参考相关的国家标准、规范和技术资料，以确保元件的质量和性能符合要求。

在进行液压系统性能验算时，需要采用科学的方法和工具，确保验算结果的准确性和可靠性。

以上是关于卧式单面多孔机床液压传动系统设计的一个概括性介绍。由于具体设计过程可能涉及复杂的计算和分析，建议在实际设计中参考相关的专业书籍、技术资料和工程经验。