叶轮现场动平衡校正技术在提高设备运行效率和延长设备寿命方面具有显著优势，但在实际应用中也存在一些缺点。具体如下：

表面质量不高

- 手工磨削去重方法会导致前期精加工完成的叶轮表面产生人工磨痕，使表面不光整。这种磨削过程可能会破坏叶轮原有的表面精度，影响其整体外观和性能。

- 相比之下，数控铣床环形铣削等先进去重方法能够提高外观质量，但在现场环境中可能难以实现这种高级设备的全面应用。

平衡效率较低

- 传统的去重方法效率较低，对操作者的要求比较高，需要更多的时间和经验丰富的技术人员来确保平衡效果。这可能会延长停机时间，影响生产效率。

- 虽然“三点计算法”等现代技术可以实现精确校正，并简化操作流程，但仍需要对检修人员进行简单培训，增加了额外的步骤和要求。

劳动强度较大

- 当磨削量较大时，工人劳动强度大，且存在粉尘污染问题，这对操作环境和工人健康不利。长时间的高强度劳动也可能导致操作失误，进一步影响平衡效果。

环境条件限制

- 现场动平衡校正受到现场环境条件的限制，如空间狭窄、设备周边环境复杂等，这些因素都可能影响校正的精度和效率。特别是在大型风机等大型设备上，现场校正的难度更大。

- 由于现场环境的不可控性，可能需要额外的措施来确保校正过程中的稳定性和安全性。

设备条件依赖

- 现场动平衡校正依赖于现场可用的设备和工具，这些设备可能不如专业的动平衡机精度高，从而影响校正效果。特别是在缺乏先进设备支持的情况下，校正结果可能不够理想。

- 虽然数控铣床等先进设备可以提供更高精度的校正，但并非所有现场都具备这种设备，这限制了校正技术的广泛应用。

不平衡问题复杂

- 叶轮在使用中产生不平衡的原因多种多样，包括磨损与结垢等，这些问题可能在现场校正中难以完全识别和解决。这意味着即使经过校正，仍可能存在潜在的不平衡问题。

- 叶轮的尺寸、叶片数量和制造精度等因素都会影响其平衡状态，这些复杂的因素在现场校正中可能难以全面考虑和调整。

叶轮现场动平衡校正虽然在减少振动、噪音和提高设备寿命方面具有显著优点，但其在表面质量、平衡效率、劳动强度、环境条件、设备条件以及不平衡问题复杂性等方面也存在一些缺点。在选择叶轮现场动平衡校正服务时，应充分考虑这些缺点，并结合自身需求和条件，以确保获得满意的校正效果。同时，可考虑采用更先进的技术和设备，如数控铣床环形铣削等，以克服传统方法的不足。