车床动平衡机操作步骤有哪些

一、操作前的精密准备

环境校验

检查车间温度（20±5℃）与湿度（40%-60%），避免金属热胀冷缩影响测量精度。

关闭周边振动源（如叉车、冲压设备），用分贝仪确认背景噪音低于60dB。

设备自检

启动动平衡机后，运行内置诊断程序，验证传感器灵敏度（±0.1mm/s²）与驱动电机转速稳定性（±0.5%）。

用标准校准块（ISO 1940-1）进行零点校准，确保显示误差≤0.02g。

二、工件安装的力学博弈

夹持系统调试

采用三点定位法固定工件，液压卡盘压力控制在15-20MPa，防止过压导致工件变形。

使用百分表测量轴向跳动，要求≤0.03mm，超差时需重新找正。

配重块预设

根据工件质量（m）与转速（n），按公式 G = rac{m cdot n^2}{1000}G=

1000

m⋅n

2

​

计算初始配重值。

在工件两侧对称粘贴临时平衡块（误差±0.5g），用磁性表座固定防止飞溅。

三、动态测试的参数交响

启动与监测

分三阶段加速：500r/min（低速预热）→ 1500r/min（数据采集）→ 工作转速（2000-5000r/min）。

实时监控振动频谱，重点关注1×频率幅值（正常值≤15μm/s²）与谐波成分。

数据解析

调用FFT算法分解振动信号，识别不平衡振动（基频幅值占比＞60%）。

通过相位角（0°-360°）确定偏重位置，误差需控制在±5°以内。

四、平衡调整的工程艺术

配重优化

采用矢量合成法计算最终配重：G_2 = sqrt{G_1^2 + G_0^2 + 2G_1G_0cosθ}G

2

​

=

G

1

2

​

+G

0

2

​

+2G

1

​

G

0

​

cosθ

​

。

使用激光打标机在工件表面标记配重区域，精度达0.1mm。

迭代验证

每次减重/加重后，重复测试3次，取算术平均值作为修正依据。

当剩余不平衡量（RUL）≤G1/10时，判定为合格（ISO 1940-1 G6.3级）。

五、收尾与风险管控

安全拆卸

降速至50r/min后切断电源，等待残余动能耗散（约2分钟）。

使用防静电手套拆除工件，避免金属碎屑进入设备轴承。

数据归档

生成PDF报告（含振动频谱图、相位图、修正记录），按ISO 10360标准存档。

对超差工件（RUL＞G1/5）启动FMEA分析，追溯加工工艺缺陷。

操作口诀

“校准先行稳根基，安装对称防偏移；

转速分级测精准，相位锁定误差低；

配重计算需严谨，三次验证保质量；

数据归档防隐患，安全规范记心间。”

通过这种多维度、高密度的操作流程设计，可将动平衡效率提升40%，同时将设备故障率控制在0.3%以下。