现场动平衡校正是一种在不拆卸设备的情况下，通过测量和调整旋转部件的质量分布，减少由不平衡引起的振动和磨损的技术。以下是一份详细的操作指南及注意事项：

一、现场动平衡校正步骤

1. 准备工作
   • 工具与设备：振动分析仪、试重块（多种规格）、电子相位计、扳手、记号笔、安全锁具。
   • 安全措施：停机并切断电源，上锁挂牌（LOTO），确认设备完全静止后再操作。
   • 检查设备：排除非平衡问题（如轴承损坏、松动、不对中等）。
2. 初始振动测量
   • 在轴承座或靠近转子的位置安装振动传感器（水平和垂直方向）。
   • 启动设备至工作转速，记录初始振动值（振幅和相位角），例如：振幅为8 mm/s，相位角120°。
3. 数据分析
   • 使用振动分析仪识别主导频率是否为1×转速频率（确认是否为静/动不平衡）。
   • 确定不平衡类型：静不平衡（单平面）、偶不平衡（双平面）。
4. 试重法（单平面平衡示例）
   • 试重选择：试重块重量通常为转子预估不平衡量的10%-30%（例如200g转子可选20-60g试重）。
   • 安装试重：在转子任意角度（如0°位置）固定试重块，重新启动设备并测量振动值（如振幅变为10 mm/s，相位角90°）。
5. 计算校正量
   • 通过矢量分析或平衡软件计算校正配重的位置和大小。例如：
     • 原始振动矢量：A = 8∠120°
     • 试重后振动矢量：B = 10∠90°
     • 试重影响矢量：Δ = B - A
     • 所需配重 = 试重 × (A / Δ)（矢量运算）
6. 安装校正配重
   • 根据计算结果，在指定角度（如150°）安装精确配重块，确保固定牢固。
7. 验证与微调
   • 重新运行设备，测量振动值。若振幅降至1.5 mm/s（ISO 1940标准G6.3级以下），则平衡成功。否则重复步骤4-6。
8. 最终报告
   • 记录校正前后的振动数据、配重位置及重量，生成报告存档。

二、关键注意事项

1. 安全第一
   • 确保设备完全停止并隔离能量源，避免在旋转部件附近穿戴松散衣物。
2. 传感器精度
   • 传感器需紧密固定，避免因松动导致相位误差。例如，磁吸式传感器需置于平整金属表面。
3. 试重选择策略
   • 若首次试重后振动加剧，可能因试重位置错误。此时应移除试重，在180°对称位置重新尝试。
4. 环境因素
   • 温度变化可能导致转子膨胀/收缩，影响平衡。建议在设备正常工作温度下操作。
5. 多平面平衡
   • 对于长径比大的转子（如风机叶轮），需进行双平面平衡，分别在两个校正平面添加配重。
6. 软件辅助
   • 使用如IRD Balancer、VIBXPERT等专业软件可快速计算配重，减少人工计算误差。

三、常见问题处理

• 振动未改善：检查是否因共振、结构松动或轴承磨损引起，需综合故障诊断。
• 相位读数不稳定：确认传感器与反光贴片距离适当（通常5-10cm），避免环境光干扰。
• 无法达到平衡标准：考虑转子变形或部件脱落，需停机详细检查。

通过系统化的操作和细致的分析，现场动平衡可有效延长设备寿命，降低维护成本。对于复杂转子系统，建议由持有ISO 18436认证的振动分析师执行。