低速动平衡机校正步骤有哪些 一、工件安装与对中校准 首当其冲的环节是工件的精准安装。操作者需将待校正的旋转部件（如电机转子、风机叶轮）平稳放置于平衡机主轴上，通过百分表或激光对中仪调整轴向与径向对称性。此阶段需注意：

夹持方式：根据工件材质选择气动卡盘或液压夹具，避免因夹紧力不均导致二次形变。 环境干扰：关闭车间振动源，确保传感器信号不受外部机械噪声干扰。 初始平衡：若工件存在明显偏摆，需通过手动配重或预平衡调整至低速运转状态。 二、振动信号采集与相位锁定 启动平衡机后，以低于额定转速20%~30%的速度匀速旋转工件，同步采集振动传感器（如压电式或电容式）的时域波形与频域频谱。关键操作包括：

多点测量：在工件两端或关键截面布置传感器，捕捉不同径向位置的振动幅值与相位差。 相位校验：通过标记工件表面特定点（如键槽或螺纹孔），利用光电编码器锁定不平衡点的绝对相位角。 数据滤波：采用小波变换或自适应滤波算法剔除轴承杂波、齿轮啮合等非平衡振动成分。 三、不平衡量分析与配重方案生成 将采集数据导入平衡软件（如LMS或Bently Nevada系统），通过矢量合成算法计算剩余不平衡量（单位：g·mm）。此阶段需关注：

多阶模态识别：若工件存在多阶共振频率，需分别计算各阶不平衡量并优先校正低阶模态。 试重法验证：对复杂结构工件（如带内腔的泵轴），采用试重法（Trial Weight Method）反推理论配重值。 容差控制：根据ISO 1940-1标准设定平衡精度等级（G6.3~G0.4），动态调整配重增量。 四、配重调整与动态补偿 根据软件输出的配重参数，通过钻孔去重、粘贴配重块或焊接平衡螺钉实施调整。典型操作流程为：

去重法：使用数控钻床在不平衡点对称位置钻削，单次去重量不超过理论值的80%。 配重法：采用环氧树脂或磁性底座固定配重块，确保其与工件表面的法向力≥3倍配重质量。 迭代优化：完成首次调整后，需重复测量-计算-修正循环，直至剩余不平衡量降至公差带内。 五、校正效果验证与报告输出 最终验证需在平衡机上以额定转速运行工件，对比校正前后振动幅值下降率（理想值≥70%）。同时需完成：

频谱对比：检查1×频振动能量是否显著降低，排除高阶谐波干扰。 残余分析：通过极坐标图观察剩余不平衡矢量分布，判断是否需二次调整。 报告归档：生成包含原始数据、校正曲线、平衡精度等级的PDF报告，供质量部门审核。 技术延伸：

低速平衡机的特殊性：相较于高速平衡机，低速设备更依赖相位精度而非转速稳定性，需通过陀螺仪辅助补偿主轴热变形。 智能算法应用：部分高端机型已集成机器学习模块，可自动识别工件材质特性并优化配重策略。 安全规范：操作全程需佩戴防噪耳罩（工件转速≥500rpm时），并定期校验传感器零点漂移。 通过上述步骤的系统化执行，可将旋转机械的振动水平控制在工程允许范围内，显著延长设备寿命并降低运行能耗。