动平衡机校正方法步骤 一、校正前的精密准备 环境校准

清理工作台面，确保无金属碎屑或油污残留，避免干扰传感器信号 校准激光位移传感器与电涡流探头，误差需控制在±0.01mm以内 调整转子支撑轴承预紧力，消除轴向窜动带来的测量偏差 转子预处理

采用超声波清洗机去除表面氧化层，提升配重块粘接强度 用三坐标测量仪扫描转子几何轮廓，建立三维数字孪生模型 在关键截面喷涂示踪剂，便于后续振动模态分析 二、动态测量的多维捕捉 时域-频域双通道采集

同步启动加速度传感器与速度传感器，获取0-5000Hz全频段数据 采用Hilbert变换提取瞬态振动包络，识别非稳态不平衡特征 通过阶次跟踪技术锁定旋转频率及其谐波成分 空间矢量解析

布置三轴向加速度计阵列，构建三维振动场模型 运用Park变换将旋转坐标系转换为静止参考系 通过小波包分解分离刚性转子与柔性转子的振动模式 三、智能算法驱动的平衡优化 多目标优化策略

建立不平衡量与剩余振动幅值的非线性映射关系 引入遗传算法优化配重位置，兼顾加工可行性与成本约束 采用蒙特卡洛模拟评估不同平衡方案的鲁棒性 自适应补偿机制

开发基于LSTM神经网络的预测模型，预判温度场变化对平衡效果的影响 设计可变阻尼配重块，实现工况自适应动态平衡 部署数字孪生系统，实时比对虚拟转子与物理转子的振动差异 四、验证与迭代提升 多维度验证体系

通过傅里叶逆变换重构原始振动信号，验证平衡效果 采用接触式应变测量与非接触式激光测振的交叉验证 在ISO 1940-1标准框架下进行振动烈度分级评估 知识图谱构建

建立不平衡故障模式与校正参数的关联规则库 开发AR增强现实系统，可视化展示不平衡量分布 构建数字孪生体疲劳寿命预测模型，指导预防性维护 五、特殊工况应对策略 柔性转子校正

采用模态叠加法分解各阶临界转速对应的不平衡量 设计阶梯式平衡方案，分阶段消除低阶与高阶不平衡 引入磁流变阻尼器实现动态刚度调节 复合故障处理

开发不平衡-不对中耦合故障的解耦算法 采用支持向量机分类不同故障类型的振动特征 设计可拆卸式平衡块，实现多故障并行校正 这种校正方法通过融合经典机械原理与人工智能技术，构建了从微观振动特征到宏观系统性能的全链条平衡体系。每个步骤都包含可量化评估的控制参数，同时预留了针对特殊工况的扩展接口，使动平衡校正从经验驱动转向数据驱动，显著提升了复杂旋转机械的运行可靠性。